头脑风暴+主动作为 破解加工技术难题为轧线生产保驾护航
2020-09-08 16:29:10   来源：一闻网   评论：0 点击：

 

 

　　在加工精轧轧辊时，因材质肖氏硬度不断增高，耐磨性增大，刀具在加工过程中温度过高、磨损较快，频繁更换刀具不仅增加了员工的劳动强度，降低了工作效率，也使得刀具消耗增加。技术人员研究决定对所属区域车床设计安装氮气管道，每个数控车床处预留接口，利用PU管将气输送至机床中托板处，末端连接竹节蛇形管，根据刀具温度调节气量大小。刀具风冷投入后轧辊加工每个辊面可节约1/2的刀片，刀具消耗明显下降，加工质量及效率均有所提高，同时每月可节约刀具费用约14万元。

 

 

　　该单位原有的轧辊加工程序比较繁琐，每加工一支轧辊都要在电脑上做一次修改，从而加大了人员的劳动强度，降低了轧辊加工效率，为解决这一问题，技术人员多次进行调整试验，对程序做出优化。经过修改程序的可读性，确定刀具的半径，实现了不需改变程序也可重复加工。最后，确定加工路线，把不需要的多余程序全部删除，重新规划刀具行走路线。经过优化程序后，从源头消除了轧辊加工过程中的“无用功”，提高了加工效率和质量。现每天可多加工两支轧辊，每月可增加轧辊加工量60支。

 

 

　　数控车工在进行轧辊二次精车加工时易出现轧槽车偏，造成轧辊下量重车，最严重时要下5mm-10mm量，不仅浪费了轧辊成本还增加了工作量。经过多次摸索和试加工，技术人员通过控制刀具在轧槽左右两边移动，测出偏移量，然后用刀具补偿对偏移量进行修补，计算槽偏值进行加工。通过这一举措，年可节约轧辊成本9万余元。（高晓玲）